遼陽石化公司通過管理創(chuàng)新、技術(shù)創(chuàng)新，實現(xiàn)了“增產(chǎn)不增能”的目標。在6套新建裝置相繼投入運行的情況下，1至7月節(jié)能14.6萬噸標準煤，煉油綜合能耗同比降低23.4%。 

　　在加快以芳烴為特色的大型石化基地建設(shè)中，遼陽石化把節(jié)能減排作為事關(guān)履行國有企業(yè)社會責(zé)任和自身可持續(xù)發(fā)展的頭等大事抓緊抓好。

 

　　遼陽石化公司建立了每日早會物耗與能耗通報制度，周生產(chǎn)調(diào)度會、季經(jīng)濟活動分析會物耗與能耗分析制度，并建立了以節(jié)水為重點的公用工程日消耗分析制度，使單耗及水、電、風(fēng)、汽、氮等能耗處于實時監(jiān)測受控狀態(tài)。

 

　　針對產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整后的工藝改變，遼陽石化不斷深化班組成本核算，以歷史最高水平、企業(yè)年度目標和同行業(yè)先進水平確定能耗與物耗細化指標，并將班組能夠 “看得見、摸得著、算得了”的影響生產(chǎn)成本的各種因素納入指標設(shè)置體系，實施成本全要素指標核算，實現(xiàn)了“定性管理定量化、定量管理精細化、精細管理科學(xué)化”，使“節(jié)能降耗也是發(fā)展”的理念變?yōu)閱T工的自覺行動。截至8月17日，遼陽石化8套參加中國石油股份公司板塊達標考核的裝置，21項能耗物耗指標全部達標，達標率100%。

    遼陽石化公司在調(diào)整產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)上下功夫，關(guān)停滌綸長絲等高投入、低產(chǎn)出、高耗能、低效益的落后裝置和設(shè)備，積極實施科技含量高的新項目、新裝置和新設(shè)備，做足節(jié)能降耗的“加減法”。其中，投資9億元建成的年45萬噸對二甲苯裝置將對二甲苯生產(chǎn)能力由年25萬噸提高到年70萬噸，能耗從每噸1040千克標油下降到321千克標油，達到世界先進水平。

 

圍繞節(jié)能降耗，遼陽石化引進消化新技術(shù)，開展攻關(guān)。通過18項節(jié)水技術(shù)改造，遼陽石化日取水量由24萬噸下降并穩(wěn)定在11.5萬噸；通過34個隱患治理項目，減少了污染物的對外排放，提高了達標水平；采用國際先進工藝新建并投用的年3萬噸脫硫、硫磺回收環(huán)保裝置，使原油加工過程中產(chǎn)生的硫化物99.9%轉(zhuǎn)化為硫磺產(chǎn)品；引進的生產(chǎn)裝置實時控制技術(shù)在芳烴重整裝置實施后，芳烴收率提高0.6%，年可創(chuàng)效1000萬元以上。