在現(xiàn)代工業(yè)的連續(xù)生產(chǎn)中，即使是使用最新技術(shù)裝備起來的生產(chǎn)裝置，實行高水平的管理方法，由于流體介質(zhì)的腐蝕、沖刷和溫度、壓力、振動、焊接缺陷、密封材料的損壞等因素的影響，在設(shè)備、管道上都不可避免地會出現(xiàn)跑、冒、滴、漏等問題。一旦出現(xiàn)泄漏，往往影響生產(chǎn)運行。帶壓補漏焊接技術(shù)是在日常實際工作中進行總結(jié)、歸納等基礎(chǔ)上得出的較為有效地補漏方法，該技術(shù)適用于輸送蒸汽及惰性氣體介質(zhì)的直段管路的泄漏處理，為管路泄漏時的臨時處理提供了很大的方便。

　　帶壓補漏原理

　　帶壓補漏是指在一個大氣壓以上的管道，由于內(nèi)部儲存或輸送介質(zhì)因各種因素出現(xiàn)的穿孔、跑、冒、滴、漏，或人為損壞導(dǎo)致泄漏，采用不停輸堵住管道內(nèi)部介質(zhì)飛濺的一種處理方法�；�本原理是依據(jù)泄漏的現(xiàn)狀、環(huán)境、介質(zhì)溫度、壓力參數(shù)等，合理地確定夾具的選材及結(jié)構(gòu)形式，采用合理的焊接施工方法和施工工藝，迅速修復(fù)泄漏缺陷。

　　管路泄漏的原因 管道泄漏產(chǎn)生的原因大致有如下幾點：管道材質(zhì)本身的缺陷;管路安裝質(zhì)量缺陷;管路焊縫處的焊接缺陷(如咬邊、氣孔、夾渣、裂紋、未焊透等);連續(xù)運行使金屬抗疲勞強度下降;工藝介質(zhì)的沖刷及介質(zhì)腐蝕、氧化腐蝕等;高溫高壓超出設(shè)備承受壓力。

　　帶壓補漏的特點 不停機帶壓堵漏技術(shù)不需要對泄漏部位和設(shè)備外表面作任何化學(xué)處理，不破壞原來密封結(jié)構(gòu)，不影響部件的定期檢修及拆裝更換等特點，并且堵漏操作簡單、實用。因此，帶壓堵漏作為一種補救措施，具有廣泛的應(yīng)用領(lǐng)域。

　　不同泄露缺陷

　　的修復(fù)方法探討

　　文章主要探討直管段的泄漏缺陷的修復(fù)，直管段的泄漏常發(fā)生在兩管對接的環(huán)向焊縫上，主要是由焊接缺陷所引起(如咬邊、氣孔、夾渣、裂紋、未焊透等)。非焊接部位在流體介質(zhì)的腐蝕、沖刷、振動及金屬內(nèi)部缺陷等因素影響下，容易在管道的薄弱環(huán)節(jié)處發(fā)生腐蝕穿孔，導(dǎo)致泄漏。

　　一、壓力低、泄漏量小(點狀泄漏或滲漏)的管道補焊方法

　　當泄漏管道介質(zhì)壓力≤0.1MPa，且泄漏缺陷為點狀泄漏或滲漏、泄漏量較小，施焊人員在補焊過程中可接觸到泄漏缺陷。對焊接材料的選用為原管道、同材質(zhì)、同管徑的管瓦，施焊中，為保證管瓦內(nèi)壁與泄漏管體緊密貼合、避免管內(nèi)介質(zhì)的泄漏，焊前需在焊接管瓦內(nèi)用膠固定一塊厚度≤2mm、寬度小于管瓦的橡膠墊，放于泄漏部位稍微施壓止漏，利用橡膠墊施壓止漏后，將焊接材料點焊固定，再對管瓦圓周及長度方向上按要求施焊焊接。

　　管瓦結(jié)構(gòu)及形式：下料，選擇與泄漏管道同材質(zhì)、同管徑的管子，由于要求將焊接管瓦兩端面焊接到管線上，為避免導(dǎo)致腐蝕減薄區(qū)域出現(xiàn)燒穿現(xiàn)象，管瓦左右兩端必須超出缺陷部位各100mm。下料尺寸如圖1，結(jié)構(gòu)如圖2。

　　設(shè)備調(diào)試及焊材選擇：直流電焊機1臺;堿性焊條直徑2.5mm，烘干保溫，隨用隨取;焊接電流80～90A。補焊，將補焊表面除銹處理，吹干清潔后，選擇合適的電流，對泄漏管進行兩側(cè)焊和管瓦端面焊接，消除泄漏缺陷。如圖3所示。

　　二、泄漏量較大管道的補焊方法

　　泄漏管道介質(zhì)壓力P≤0.2MPa，且泄漏量稍大，補焊材料采用、管瓦內(nèi)橡膠固定、焊條及電流大小選擇與上述5.1相同。補焊制件為同徑同材質(zhì)管道沿管子軸線割開后的兩個管瓦，因泄漏量較大，為防止介質(zhì)從管瓦兩側(cè)泄漏，須用扁鋼制作卡箍，螺栓固定在上下管瓦的外圓上，再用同樣方法施焊補漏，最后拆除卡箍。

　　下料，材料選用及內(nèi)忖橡膠的固定同5.1.1，扁鋼采用20×4 ，煨制兩套(4個)卡箍。焊接管瓦為同徑管子對半切開，見圖4。

　　補焊，將補焊表面除銹，吹干清潔后，對泄漏管路進行對半管瓦的兩側(cè)焊及端面焊，以消除泄漏缺陷。焊接完畢后拆除卡箍，如圖5所示。

　　三、泄漏量大、出現(xiàn)焊縫等缺陷的補焊方法

　　泄漏管道介質(zhì)溫度較低(惰性氣體)、壓力P≤1MPa或泄漏管道介質(zhì)為蒸汽、壓力P≤0.5MPa，且泄漏量稍大甚至出現(xiàn)焊縫、施焊人員無法接近泄漏缺陷時，補焊材料的采用、管瓦內(nèi)橡膠固定、焊條及電流大小選擇與上述方法相同。補焊制件直徑選用同徑泄漏管的同材質(zhì)管道、沿管子軸線割開后的兩個管瓦，為防止介質(zhì)從管瓦兩側(cè)泄漏，盡量減少排氣阻力，需在管瓦中部開孔安裝球閥泄壓�？ü坑寐菟ü潭ㄔ谏舷鹿芡叩耐鈭A上，在施焊時，為防止人員接近焊接部位時被燙傷，施焊人員將補焊管瓦在管路直段任意安全部位焊好側(cè)焊縫后，將其推入漏點位置，打開上端泄壓閥門。用卡箍緊固后，在管子兩端塞上石棉繩，再在兩端部焊一對開鋼板，推至焊接管端后將鋼板與泄漏管及補焊管瓦固定封焊。

　　下料，材料選用及內(nèi)忖橡膠的固定同上，為防止介質(zhì)因壓力過大飛蘸傷人，需在管瓦上方開孔安裝閘閥泄壓，在管瓦端頭焊固定擋板，如圖6。

　　補焊，將補焊表面除銹，吹干清潔后，選擇合適的電流，對泄漏管路按下圖進行補漏，消除缺陷。焊后拆除卡箍、關(guān)閉閥門或在閥門處添加盲板，如圖7。

　　修復(fù)補焊案例

　　因直管段焊口環(huán)焊縫缺陷嚴重，2010年3月，對無縫鋼管進行修復(fù)。當時，輸送介質(zhì)為蒸汽，運行壓力為0.4MPa。依據(jù)泄漏實際狀況，考慮安全可靠性及對管輸?shù)挠绊�、修�?fù)壽命等因素，補漏方法采用本文第三種方法，對缺陷部位進行了成功補漏，保證了生產(chǎn)的連續(xù)性，修復(fù)后，未出現(xiàn)二次泄漏，使用至今效果較好。

　　管道泄漏不停輸堵漏修復(fù)技術(shù)是在特定條件下實施的一項應(yīng)急修補技術(shù)，所處理的各種泄漏部位及接觸到的泄漏介質(zhì)是千差萬別的，文章中探討的修復(fù)補漏技術(shù)是針對蒸汽或惰性氣體介質(zhì)管道的補漏修復(fù)，對于這類管路缺陷的補漏，夾具設(shè)計的優(yōu)劣直接關(guān)系到堵漏作業(yè)能否成功及補后管路使用壽命的長短。盡管我們已針對不同部位的泄漏情況設(shè)計出各種不同的夾具結(jié)構(gòu)，但在實際應(yīng)用中還可能會遇到更加復(fù)雜的情況。而對管道泄漏點的處理也是一種應(yīng)急處理。因此，建議管路一旦停輸，應(yīng)對上述泄漏缺陷的生產(chǎn)管線進行局部更換，達到徹底處理管路泄漏缺陷的目的。