天津石化12套煉油裝置和6個輔助單元自2005年7月檢修后投入運行以來，截止目前已經連續(xù)運行了36個月，創(chuàng)造裝置連續(xù)運行的新紀錄。據了解，煉油裝置還將運行兩個月，才能進行設備大檢修。

2005年，該公司利用設備檢修的時機，對催化裝置進行了MIP技術改造；對加氫裂化、延遲焦化和氣體分餾裝置進行了擴能改造；將常減壓和氣體分餾裝置的操作系統(tǒng)升級為DCS控制。另外，從保證裝置能夠實現長周期運行和提高裝置對加工含硫、劣質原油的適應能力上，還對部分設備、管線和輔助設施進行了重點檢修。裝置投入運行后，該公司煉油部制定并完善了《杜絕裝置非計劃停工的措施》，并從嚴格工藝紀律入手，杜絕超溫、超壓、超速、超負荷的現象，始終將操作彈性控制在規(guī)定的范圍以內。同時以狠反“低、老、壞”和全面推行TPM管理為契機，加大了對設備的巡檢、維護和檢修的力度。

今年以來，設備已經運行到了“三年一修”的末期，設備問題逐漸顯現，特別是隨著原油品種和性質的變化，設備管線的腐蝕泄露呈上升的趨勢，對裝置長周期運行造成了影響。對此該公司煉油部一方面從穩(wěn)定各裝置的操作入手，細調、微調、精調、勤調，避免出現操作波動；另一方面從工藝防腐的角度，加強了以電脫鹽為核心的“一脫三注”（脫鹽，注水、注緩蝕劑、注氨水）工藝防腐監(jiān)測。蒸餾裝置的“一脫三注”工藝防腐效果關系到整個煉油裝置的防腐情況，是加工高硫原油防腐的龍頭。煉油部部每周對脫鹽的原油含鹽量、含水量及三塔頂排水的PH值、氯離子、鐵離子含量進行分析，以分析數據來指導操作調整。通過對原油的深度脫鹽及蒸餾塔頂的“三注”工藝，減輕了一次加工裝置的設備腐蝕，減少了二次加工原料腐蝕介質的含量，為二次加工裝置的安全穩(wěn)定運行創(chuàng)造了有利條件。

加大了設備防腐的力度，為了避免由于腐蝕穿孔造成的管道泄漏事故，該公司煉油部在常規(guī)測厚的基礎上，積極采用新型檢測技術——脈沖渦流、漏磁檢測技術，對管道進行檢測，及時發(fā)現了多處腐蝕減薄部位。今年以來，煉油部已經對五套裝置中的101條關鍵壓力管道進行了脈沖渦流檢驗和部分管線的漏磁檢測工作，其中脈沖渦流檢驗管線全長共計5000米，漏磁檢測管線長度約275米。通過檢測及時發(fā)現了常一裝置空冷器等19處嚴重減薄部位，其中最大減薄量達到公稱壁厚的60%。為了確保管道的安全，有關部門及時按照《在用工業(yè)管道定期檢驗規(guī)程》安全等級劃分的要求進行了缺陷等級劃分，并及時采取了更換管線、打卡子和包盒子的整改措施。

該公司還將今年開展的“雙促”主題活動與“建功立業(yè)”活動緊密結合，圍繞消除和攻克影響裝置長周期運行的因素進行攻關，集納干部職工的聰明才智，全力保證裝置的安全運行。今年上半年煉油裝置繼續(xù)保持良好的運行態(tài)勢，各主要產品產量及技術經濟指標均完成計劃，輕質油收率、綜合商品率以及綜合能耗等指標繼續(xù)保持總部較好水平。