1到9月，克拉瑪依石化分公司煉油新水單耗為0.65噸/噸，同比節約0.09噸/噸；工業污水回用37.2萬噸，廢渣利用4.94萬噸，綜合利用率達到93%。這些成績的取得，是公司認真貫徹落實科學發展觀，堅持節能與生產并重、減排與發展并舉，努力實現經濟效益、社會效益和環境效益和諧統一的結果。

　　克石化是擁有38套主體裝置、年加工能力500萬噸的煉化企業。隨著國際原油價格不斷攀升，加工深度增加，加工成本越來越高，能源耗量和污染物排放量也越來越大。面對嚴峻現實，公司著力提高員工節能意識，加強節能管理，推廣技改技措，提高能源和水資源綜合利用效率，在減少各類污染物排放的同時，將大批的廢水、廢氣、廢渣等變廢為寶，實現了環境效益和經濟效益雙贏。

　　完善相關制度 強化全員意識

　　煉化企業屬于高能耗、高污染行業。為促進節能減排工作的開展，公司根據生產實際，制定完善了《能源管理考核細則》，出臺了《加熱爐、熱電鍋爐節能管理辦法》、《專業節能小組活動管理辦法》、《節能量指標考核辦法》等多項節能管理制度。通過ISO14001環境管理體系，確立了廢水排放管理程序、廢氣排放管理程序、廢渣排放管理程序，以及重點廢水污染物排放管理規定、垃圾存放及處置管理規定等規章制度，實行“三廢”排放申報制，有效控制了“三廢” 的產生和排放量。

　　為提高全員節能減排意識，公司組織開展形式多樣的節能減排宣傳活動。如在公司內部刊物《翼龍天地》上開辟節能減排征文欄目，利用計算機網絡宣傳國家及中國石油節能減排政策，舉辦節能減排論壇等，促使員工進一步轉變觀念，充分認識到節能減排的意義和重要性。

　　強化現場管理 挖掘裝置潛能

　　公司注重強化節能減排現場管理，組織專人按時進行現場節能檢查，要求對所有裝置每天至少巡檢一遍。對發現的用能不合理或跑冒滴漏現象，拍下照片作為考核依據，定期在公司辦公系統上予以公布，按照下發問題整改通知單—整改—復檢—考核的程序，一抓到底，直到合格，基本杜絕了亂跑亂放現象。

　　公司利用DCS數據采集系統，開發投用了加熱爐熱效率動態管理系統。該系統在確保加熱爐和熱電鍋爐運行處于最佳狀態的同時，可以有效降低燃料浪費，并自動計算出熱效率，提示員工對加熱爐操作進行調整。公司通過能源審計，引導各單位提出各類節能措施420項，其中107條管理及無費類項目、6條低費類項目正在組織實施。公司加大計量設備和計量管理投入，目前能源計量配備率達到100%，綜合計量率達到93%。

　　公司通過優化生產過程、系統控制和工藝條件等手段，挖掘裝置潛能，達到節能減排目的。如對高壓加氫、制氫、重整、焦化等裝置使用3.5兆帕背壓式汽輪機，替代電機驅動，使背壓1.0兆帕蒸汽進入蒸汽管網；在供排水裝置增上兩臺全凝式汽輪機，替代電機驅動，有效平衡了全廠蒸汽負荷；全面回收0.3 兆帕蒸汽，利用余熱為各加熱站和原油罐區加熱；回收大量冷凝水，實現蒸汽三級梯級利用。

　　推廣技術進步 促進節能減排

　　近年來，克石化先后投入1.71億元，建設了污水處理場、污水深度處理回用裝置、水泥粉磨站、含硫污水汽提、硫磺回收、低壓瓦斯氣柜、廢渣儲存池等一系列節能環保項目，通過新技術應用、技術改造等手段，不斷推進節能減排工作。

　　這些項目包括，2004年5月建成投產的4000噸/日污水深度處理裝置，至今年10月累計為公司循環水系統提供回用水200多萬噸，實現經濟效益500多萬元；實施粉煤灰綜合利用，解決了粉煤灰、爐渣對公司周邊生態環境的污染問題，取得了良好社會效益，實現了粉煤灰和爐渣的綜合利用；建成投產的8萬噸/年干氣脫硫、1500噸/年硫磺回收、16萬噸/年干氣脫硫和20萬噸/年液化氣脫硫聯合裝置，大大減少了二氧化硫排放量，有效控制了污染，硫磺回收率達到99%，每年可回收硫磺1000多噸；2萬立方米瓦斯氣柜及配套瓦斯回收利用系統投用后，每年減少排放瓦斯氣2.59萬噸。此外，公司目前正在試車的4000噸/年硫磺裝置建成后，硫磺回收率將達到99.8%以上，排放尾氣中二氧化硫濃度每標準立方米將小于960毫克。