2007 年，大港采油一廠將節(jié)能降耗工作融入到油田開發(fā)、管理的各個環(huán)節(jié)，收到良好效果。在抽油井、電泵井開井數(shù)同比增加37口，采液量、注水量同比增加26.9 萬立方米、42.3萬立方米的情況下，通過技術攻關和強化能耗指標的可控管理，這個廠噸液量生產(chǎn)單耗同比下降3.95%。

　　大港采油一廠每年電耗費用在6000萬元以上，占全廠操作費用的22%。其中，抽油機能耗所占比例最大。為此，采油一廠把提高機采系統(tǒng)效率作為重要降耗目標，設立研究課題進行攻關，從優(yōu)化管柱設計、優(yōu)化機采參數(shù)入手，研發(fā)系統(tǒng)優(yōu)化軟件，并把提高機采系統(tǒng)效率納入日常工作目標化管理。

　　采油一廠實施“一井一策”管理，優(yōu)化參數(shù)，合理調整工作制度，改變了生產(chǎn)中存在的“大馬拉小車”現(xiàn)象。2007年初，采油一廠對400余口抽油井進行了分析對比，梳理出泵效低于30%的低效抽油井120口。采油一廠有針對性地對其中30口井制訂出綜合治理方案，采用大泵徑、長沖程、慢沖次的參數(shù)匹配來調整機采參數(shù)，使油井在相對合理的生產(chǎn)壓差下生產(chǎn)，實現(xiàn)了增產(chǎn)降耗。

　　對不同生產(chǎn)情況的油井采取不同的措施，采油一廠對液量大于30立方米、油量4噸以上、沉沒度大于300米的抽油機井，實施提淺泵掛措施，使單井耗能降低8％至12%。自去年至今，采油一廠共實施系統(tǒng)優(yōu)化300余井次，平均系統(tǒng)效率提高10%，年節(jié)約費用支出110萬元。

　　采油一廠規(guī)模運用節(jié)電機組、變頻調速裝置等節(jié)能新設備，提高了節(jié)能效果。按照抽油機傳統(tǒng)調參方式，必須停抽換皮帶輪或電機，造成部分井出砂嚴重、停產(chǎn)。通過實施變頻調速技術，采油一廠有效減少了電網(wǎng)的電流電壓沖擊和電動機的無功損耗，提高了電機運行效率和生產(chǎn)效率，改善了低產(chǎn)低效油井的能耗狀況。變頻調速技術在11口抽油機井實施后，在不影響油井產(chǎn)量的前提下，每月節(jié)約電量1.7萬千瓦小時，綜合節(jié)電率達20％至30%以上。

　　根據(jù)生產(chǎn)情況，采油一廠對70臺抽油機進行了合理匹配，應用高效節(jié)能型抽油機，實現(xiàn)月節(jié)電6.1萬千瓦小時。

　　加強能耗重點設備控制，對高耗低效設備進行淘汰和改造。這個廠選用新型節(jié)能柱塞泵代替高壓離心泵，每年節(jié)約電費90余萬元。在確保各項參數(shù)符合生產(chǎn)需要的前提下，這個廠對一些注水站離心注水泵實行減級措施，大大提高了系統(tǒng)效率，月節(jié)電2.4萬千瓦小時。