近日，錦州石化公司焦化裝置通過應用先進控制程序，分餾塔可自動完成暖塔、小吹汽和大吹汽等過程切換，確保了裝置平穩生產。

　　先進控制（APC）技術是以提高操作平穩率與改進經濟技術指標為目標，在DCS集散控制系統PID等常規控制手段基礎上，采用多變量預估控制等核心技術對生產裝置及生產單元進行有效控制的一種先進控制模式，是利用信息化技術挖掘裝置生產技術潛能、保障安全生產、改善并提升經濟技術指標的有效手段。截至目前，錦州石化已在二套氣分、二套常減壓、延遲焦化三套裝置上實施先進控制系統。

　　二套氣分裝置先進控制系統采用浙大中控公司先控技術，主要應用于脫丙烷塔、異丁烯塔和丙烯精制塔等5個生產單元。應用先進控制系統后，不僅提高了裝置的分離能力，同時實現了高附加值產品“卡邊”優化。如丙烯精制單元通過對丙烯和丙烷之間切割，在保證產品質量前提下，提高了丙烯收率，按裝置年處理20萬噸原料計算，每年可增加效益240余萬元。

　　錦州石化延遲焦化裝置主體設備加工能力200萬噸，是國內同類裝置中單體規模最大的。該裝置的先進控制系統采用美國霍尼韋爾公司的技術，2007年11月通過驗收并交付使用。針對延遲焦化裝置特點及現場運行狀況，3個控制器主要用于兩個加熱爐和分餾塔。此外，根據控制器需要，還用CL語言編寫了焦高、蠟油10%點、柴油90%點、柴油凝點等工藝計算。先進控制器投用前后的數據顯示：關鍵工藝參數變化幅度收窄；能夠實時權衡焦炭塔容焦能力，提高了裝置加工量；控制器具有實時優化功能，目標控制值始終向優化方向調整；控制器主要變量投用率達到97%。