關鍵詞語：無油潤滑技術
本文摘要：氮氫氣壓縮機高壓段氣缸的工作壓力很高，一般達13?31兆帕，實際情況是這些高壓氣缸的活塞環注油工作時工作壽命往往存在較大問題，工作1?2個月就發生磨損，產生大量泄漏被迫停車更換的情況并不少見。

　　一、問題的提出

　　壓縮機無油潤滑技術作為一種節能改造新技術，自產生并在各行業各種壓縮機上推廣應用至今已有60多年歷史了。目前我國在氧壓機、氫壓機、空壓機和氮氫氣壓縮機上都有較好應用，作為氧壓機氣缸是必須采用無油潤滑技術，那末作為化肥行業中廣泛使用的氮氫氣壓縮機，采用無油潤滑技術能夠獲得多少收益，采用無油潤滑的壓縮機其易損件工作周期以及機臺輸氣量是否會受到影響？這是準備采用該項技術時往往會產生的問題。本文就氮氫氣壓縮機氣缸中應用無油潤滑技術的優越性以及所能獲得的效益來說明無油潤滑技術采用的必要性，以推廣應用無油潤滑技術三十余年來的實際事例來印證無油潤滑技術在壓縮機上應用的可行性。

　　二、氮氫氣壓縮機高壓段氣缸采用無油潤滑技術的必要性

　　1. 采用無油潤滑技術能有效穩定高壓段氣缸活塞環工作周期：

　　氮氫氣壓縮機高壓段氣缸的工作壓力很高，一般達13?31兆帕，實際情況是這些高壓氣缸的活塞環注油工作時工作壽命往往存在較大問題，工作1?2個月就發生磨損，產生大量泄漏被迫停車更換的情況并不少見。顯而易見，這種情況的存在對機臺的出率和企業生產狀況的穩定帶來很大的負面影響，嚴重危及企業生產能力提高，影響企業的經濟效益。

　　分析這些氣缸活塞環工作壽命難以穩定達到預期工作周期的重要原因是高壓氣缸注油系統故障。因為在高壓段氣缸活塞環所受的背壓值十分巨大，它可以是低壓段氣缸活塞環工作時所受背壓的上百倍，在如此大的背壓值作用下，必須要求氣缸注油系統工作狀況良好，氣缸內要有充足的潤滑油以減少環與氣缸壁的摩擦系數，以避免活塞環工作時產生短期超量磨損。這就對高壓氣缸的注油系統提出了十分高的要求，注油器的壓力必須超過氣缸工作壓力，潤滑油才能進入氣缸。因此高壓氣缸的注油器工作負荷很大，修理要求也很高，生產實際中經常發生注油器故障，稍不留意注油器就不注油，嚴重影響高壓段活塞環工作壽命。

　　與此相對應的在無油潤滑氣缸內活塞環具有良好的自潤滑性能，運行時不需要向氣缸注油潤滑，活塞環就能保持良好的摩擦工況，正常工作。目前高壓氣缸中無油潤滑活塞環的材質一般采用FH-1A金屬塑料復合材料，該材料具有良好的自潤滑性能，良好的耐磨和密封性能，保證了其在31兆帕高壓氣缸中無油潤滑狀況下的工作周期可達4000小時。對某些特殊結構氣缸例如高壓平衡式的氣缸活塞，無油潤滑工作周期甚至可達8000小時左右。這是因為無油潤滑結構的活塞組件其運行性能已擺脫了對潤滑油的依賴，因此有效地避免了高壓注油系統故障對其運行周期的影響。 

　　這就是采用無油潤滑技術可以有效穩定高壓氣缸活塞環工作壽命的原因，也是高壓氣缸采用無油潤滑技術的一大優點。

　　2．節約用油：

　　在活塞式壓縮機中當以鑄鐵為活塞時環材料注入氣缸用以潤滑的高級機械油消耗數量很大，以年產10萬噸合成氨的化肥企業來說，單在壓縮機高壓氣缸加入的潤滑油數量可達每年20噸，單價值就達20萬元。此外，我國石油資源不算豐富，如果壓縮機采用無油潤滑運行，節省了大量的石油資源消耗，其意義就更大。

　　3.凈化氣體、降低生產成本、實現增產節約：

　　壓縮機氣缸在運行中有潤滑油注入時，這些潤滑油不可避免地要被霧化并隨著被壓縮氣體一起被送出，雖然高壓機出口一般設有油分離器，但是分離器的分離效果絕不可能達到百分之百，因而在注油運行氣缸的出口氣體中經常夾帶油霧�；�肥生產用的氮氫氣壓縮機出口所夾帶的油霧會進入精煉系統、合成氨系統或甲醇系統以及高壓甲烷化系統均會對生產系統帶來很大危害。

　　例如，壓縮機六段氣缸出口氣體送精煉系統，如果氣體中夾帶油污進入醋酸銅氨液中會惡化銅液質量，使得氣體微量指標不能得到保證。清理油污或者更新銅液所耗費的資金顯然會大大升高合成氨生產成本。

　　又如：壓縮機七段出口氣體送合成氨生產系統，此補充新鮮氣體中如油污成份較高，那末，氣體進入合成塔后會將油份帶入觸媒筐，油污接觸到觸媒會包在觸媒外表，使其永久性中毒而失去活性，其結果是合成反應熱點下移，合成塔生產能力降低繼而提早更換觸媒。有企業反映，一次檢修更換觸媒時從合成塔下部排出潤滑油30多公斤，足見氣體夾帶油霧量不少。