1月11日召開的2009年度國家科學技術獎勵大會傳來喜訊：巴陵石化參與完成的“環己酮氨肟化路線己內酰胺生產成套技術”和“含硫廢堿液過程減排新技術及在化工行業中應用”兩個項目，雙雙榮獲2009年度國家科學技術進步二等獎。

　　由中國石化石油化工科學研究院（石科院）、巴陵石化、湖南岳陽百利工程科技有限公司、湘潭大學、中國石化工程建設公司等單位聯合完成的“環己酮氨肟化路線己內酰胺生產成套技術”項目，達到國際領先水平。這一具有自主知識產權的成套新技術的開發，標志著中國石化在己內酰胺生產領域具備了核心競爭力，成為全球知名的己內酰胺生產企業之一。

　　成套新技術共申請中國發明專利23件，已獲授權20件，申請國外發明專利2件，已獲美國發明專利授權2件，整體技術達到國際領先水平。成套技術的子項、“磁穩定床己內酰胺加氫精制工程技術”（“非晶態合金催化劑和磁穩定床反應工藝的創新與集成”）項目，獲2005年度國家惟一的技術發明一等獎。

　　2002年，中國石化將“環己酮氨肟化路線己內酰胺生產成套技術”列入“十條龍”重點科技攻關計劃，并被列為國家重點基礎研究項目“973”計劃，項目于2008年10月通過中國石化組織的技術鑒定。“環己酮氨肟化路線己內酰胺生產成套技術”在巴陵石化成功實現了工業應用（年產14萬噸己內酰胺裝置實現全面達標，為目前國內同類最大裝置），與HPO（磷酸羥胺）法己內酰胺生產技術相比，工藝流程短，操作簡便，裝置投資少，生產成本低，單位產品“三廢”排放減少，具有顯著的經濟效益和社會效益。

　　由華東理工大學、巴陵石化、鎮海煉化及中石油克拉瑪依石化分公司合作完成的“含硫含堿廢液過程減排新技術及在化工行業中應用”項目，整體技術國內首創、處于同類技術國際先進水平，部分指標處于國際領先水平。該項目實現了含硫含堿廢液過程減排技術的跨越式發展，顯著推動了化工工藝環保科技進步，提高了煉油行業應對原油高硫化的競爭力，市場需求度高，還可推廣應用到煤氣化、聚氯乙烯、乙烯、純堿、鋼渣、天然氣及合成氣脫硫等生產過程。

　　針對我國石油脫硫與后續轉化過程中每年消耗2萬噸以上堿性原料，產生含硫含堿廢液（水）約4500萬噸，存在重大生態安全風險的情形，“含硫含堿廢液過程減排新技術及在化工行業中應用”項目組從含硫含堿廢液“減量、全回收、無污染”的“過程減排”思想出發，進行一系列技術創新，申請中國發明專利15件，美國、荷蘭發明專利各1件，授權中國發明專利4件，實用新型專利1件，還制定了聚結旋流微相捕集的單錐體微旋流器的國家標準。

　　項目建成6種類化工裝置的含硫含堿廢液過程減排示范工程，累計應用到我國18個省市的44套化工生產裝置，其中環己酮占全國總產量的65%，近三年原料堿消耗減少7.44萬噸，減少COD排放12.5萬噸，減少二氧化硫排放1.15萬噸，減少蒸汽消耗262.5萬噸，并減少廢熱排放、回收污油、回收廢堿等，新增利稅12.1億元，基本消除了散布在18個省市含硫含堿廢液的44個點源，經濟和社會效益重大。

　　據了解，在“含硫含堿廢液過程減排新技術及在化工行業中應用”項目中，巴陵石化獨創了環己烷氧化液旋流分堿方法和耦合旋流微相捕集方法，發明了廢堿液焚燒飽和制粒全回收工藝技術，形成環己酮清潔生產技術，獨具中國特色，處于國際領先水平。該公司作為目前國內最大的商品環己酮生產基地，環己酮裝置自2005年4月開車以來，每年可減少苯消耗1500噸，減少堿耗1.2萬噸，削減廢堿液排放12萬噸，避免COD排放2萬噸，增產蒸汽20萬噸。